Pieza incompleta en PPS-GF40

Cómo reconocer una pieza incompleta en PPS-GF40

La pieza sale corta en las zonas más alejadas de la entrada o en los extremos de pared delgada, con el frente de avance acabando en una línea redondeada y mate, sin rebaba alrededor. Al tacto, el borde de la zona no llena es romo, sin filo, y suele coincidir con cambios de espesor o nervios finales del recorrido de flujo.

Dónde suele localizarse

• Extremos de nervios delgados alejados de la entrada
• Esquinas opuestas al punto de inyección
• Zonas de pared fina tras un cambio de espesor
• Final de recorrido en piezas de múltiples cavidades desbalanceadas

No lo confundas con

• Rebabas: la rebaba sobra material en la línea de partición; la pieza incompleta falta material en el extremo de cavidad, sin exceso en ningún borde.
• Líneas de soldadura: la línea de soldadura es una marca de unión de dos frentes que sí llenan la cavidad; la pieza incompleta no llega a cerrar el recorrido de flujo.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja una marca negra carbonizada en el punto final; la pieza incompleta deja ese punto vacío, sin quemadura.

Por qué ocurre en PPS-GF40

El PPS es un semicristalino de transición térmica abrupta: al cruzar su temperatura de fusión neta, la viscosidad cae con fuerza, pero el 40 % de fibra de vidrio invierte parte de esa ventaja aumentando la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga. El frente de flujo avanza más cargado de fricción interna y pierde caudal efectivo en las zonas de pared delgada, donde el calor se disipa rápido contra el acero. En cuanto la temperatura local del frente se acerca a la de solidificación, la viscosidad se dispara y el avance se detiene antes de completar el recorrido. Si además la máquina trabaja limitada por presión en vez de por velocidad, el frente pierde caudal justo donde más lo necesita, dejando la cavidad sin cerrar en el punto más alejado de la entrada.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar la posición del cojín de masa al final de post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm remanente.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo hace tope y no hay presión sobre la cavidad

   Si no mejora: Pasar a revisar la carrera de dosificación
2. Aumentar la carrera de dosificación hasta asegurar cojín estable

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hasta recuperar 3–8 mm.

   Qué vigilar: Tiempo de carga y posible puente de granza en tolva

   Si no mejora: Revisar velocidad de inyección
3. Aumentar la velocidad de inyección para llenar antes de que el frente se congele

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hasta estabilizar el tiempo de llenado.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o quemado en la entrada

   Si no mejora: Revisar si la máquina está limitada por presión
4. Comprobar que la máquina no trabaja limitada por presión de inyección

   Proceso

   Cuánto: Presión pico frente al límite hidráulico disponible.

   Qué vigilar: Si la presión pico toca el límite, la velocidad real cae por debajo de la programada

   Si no mejora: Elevar el límite de presión disponible en la máquina
5. Elevar la temperatura de masa fundida dentro de la ventana del grado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: No pasar de la temperatura máxima que marque el fabricante del grado

   Si no mejora: Subir la temperatura del molde
6. Elevar la temperatura de los termorreguladores del molde

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Alargamiento del tiempo de ciclo por enfriamiento más lento

   Si no mejora: Revisar el balance de cavidades
7. Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades

   Molde

   Cuánto: Desbalance frente al límite admisible.

   Qué vigilar: Si las últimas cavidades en llenar salen siempre cortas

   Si no mejora: Corregir equilibrado de canales o entradas
8. Limpiar y revisar las salidas de gases en el final de flujo

   Molde

   Cuánto: Profundidad que marque el fabricante del grado, sin cambiar la mecanizada.

   Qué vigilar: Aire atrapado impidiendo el avance del frente en el último tramo

   Si no mejora: Añadir salidas de gases adicionales en el punto de cierre de flujo
9. Revisar transiciones de espesor en el recorrido de flujo hacia la zona corta

   Diseño de pieza

   Cuánto: Gradual frente a escalón abrupto.

   Qué vigilar: Si el espesor fino actúa como cuello de botella térmico

   Si no mejora: Rediseñar la transición con radios de acuerdo generosos

Ventana de proceso verificada: PPS-GF40

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PPS-GF40 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Desbalance de llenado entre cavidades que deja cortas las figuras más alejadas del casquillo.
• Salidas de gases obstruidas o insuficientes en el final del recorrido de flujo, que frenan el avance del frente.
• Transición de espesor abrupta hacia una zona de pared delgada que enfría el frente antes de tiempo.
• Entrada de inyección infradimensionada para la viscosidad que impone la fibra de vidrio.

Errores típicos en planta con PPS-GF40

• Subir temperatura de masa como primer recurso sin comprobar antes el cojín de masa.
• Aumentar la post-presión pensando que compensa la falta de llenado, cuando el problema está en la fase de velocidad.
• No revisar el balance de cavidades y dar por buena una sola figura corta como aleatoria.
• Ignorar el desgaste de la válvula antirretorno por la fibra, que hace fluctuar el cojín y da piezas cortas intermitentes.

Preguntas frecuentes

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