Puntos negros en PPS-GF40

Cómo reconocer los puntos negros en PPS-GF40

Motas negras puntuales o alargadas, de tamaño irregular, repartidas sin patrón fijo en la superficie o incluidas bajo la piel de la pieza. Al tacto no se notan, son solo cosméticas, pero delatan degradación interna. Suelen acumularse más cerca de la entrada o en zonas de menor flujo tras paradas largas de máquina.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En zonas de bajo flujo o esquinas alejadas
• Tras arranques después de parada prolongada
• En piezas de pared gruesa con mayor tiempo de residencia local

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: La ráfaga es una estría alargada en dirección de flujo por fricción o calor; el punto negro es una partícula discreta de resina ya carbonizada.
• Efecto diésel: La quemadura por efecto diésel aparece en el último punto de llenado o encuentro de frentes por aire comprimido, no por partículas arrastradas desde el husillo.
• Delaminación: La delaminación separa capas superficiales completas por incompatibilidad o cizalla extrema, no deja motas puntuales aisladas.

Por qué ocurre en PPS-GF40

El PPS es un semicristalino cuya reología exige control del tiempo de residencia; la resina estancada en ángulos muertos del husillo, la válvula antirretorno o la boquilla se degrada térmicamente y se carboniza. La fibra de vidrio al 40 % aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga y eleva la cizalla y la fricción interna, lo que agrava el desgaste abrasivo de filetes, válvula y boquilla: el acero erosionado genera rugosidades y escalones donde el polímero se acumula y quema de forma repetida. Cualquier zona de flujo lento o parada prolongada con el cilindro caliente convierte ese material estancado en partículas negras que se desprenden en ciclos posteriores y aparecen de forma aleatoria en superficie o en el interior de la pieza.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Revisar el historial térmico del cilindro y el tiempo que ha permanecido parado con material caliente dentro.

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Coincidencia entre aparición de motas y paradas o esperas largas

   Si no mejora: Pasar a inspección de granza y masterbatch
2. Inspeccionar visualmente la granza virgen y el masterbatch antes de tolva para descartar contaminación externa.

   Comprobación

   Cuánto: Muestra de bolsa y de tolva.

   Qué vigilar: Partículas extrañas o color distinto al habitual

   Si no mejora: Pasar a ajuste de proceso
3. Reducir la temperatura de masa dentro del rango de proceso del grado para disminuir la degradación térmica acumulada.

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de nuevas motas en los siguientes ciclos

   Si no mejora: Revisar tiempo de residencia
4. Comprobar que el tamaño de la inyectada utiliza una proporción adecuada de la capacidad del cilindro para evitar tiempo de residencia excesivo.

   Proceso

   Cuánto: Entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro.

   Qué vigilar: Aparición de motas en inyectadas pequeñas repetidas

   Si no mejora: Pasar a purga del cilindro
5. Purgar el cilindro con un compuesto de purga adecuado para evacuar resina degradada acumulada, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, sin ponerte delante de la boquilla.

   Máquina

   Cuánto: Varias purgas sucesivas hasta salida limpia.

   Qué vigilar: Persistencia de motas tras la purga

   Si no mejora: Pasar a inspección de husillo y válvula
6. Revisar imanes de tolva y despolvorizadores del molino de triturado para eliminar finos y contaminantes metálicos.

   Máquina

   Cuánto: Limpieza e inspección de rejillas.

   Qué vigilar: Presencia de finos o polvo negro en el material reciclado

   Si no mejora: Ajustar criba del molino
7. Desmontar e inspeccionar husillo, válvula antirretorno y boquilla buscando desgaste abrasivo, fisuras o ángulos muertos donde se estanque el polímero.

   Máquina

   Cuánto: Inspección visual y con galga de desgaste.

   Qué vigilar: Escalones, rugosidad o huecos donde se acumule material

   Si no mejora: Reparar o sustituir las piezas desgastadas
8. Revisar los canales de colada y el bebedero buscando zonas de estancamiento donde se acumule y degrade material.

   Molde

   Cuánto: Inspección visual de canales y bebedero.

   Qué vigilar: Persistencia de motas tras revisión de colada

   Si no mejora: Revisar de nuevo el sistema de plastificación

Ventana de proceso verificada: PPS-GF40

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PPS-GF40 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Ángulos muertos en la entrada o en el bebedero donde el material se estanca y degrada.
• Zonas de bajo flujo en el diseño de pieza donde el material permanece más tiempo caliente antes de llenar.

Errores típicos en planta con PPS-GF40

• Aumentar la temperatura de masa pensando que así fluye mejor, cuando en realidad acelera la degradación.
• Purgar con un compuesto genérico sin comprobar antes el historial térmico ni el estado del husillo.
• Ignorar el desgaste abrasivo de la fibra de vidrio como causa de ángulos muertos en válvula y boquilla.
• Dejar el cilindro caliente parado largos periodos sin purgar con material adecuado.

Preguntas frecuentes

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