Puntos negros en PMMA

Cómo reconocer los puntos negros en PMMA

Motas negras o pardas de tamaño irregular, visibles a simple vista por la transparencia del PMMA, repartidas sin patrón fijo o concentradas cerca de la entrada. Al tacto no se notan en superficie: son inclusiones internas. Se diferencian de una veta de color por ser puntuales y opacas, no alargadas ni difusas.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En el núcleo de la pieza, visibles a trasluz
• Tras una parada larga de máquina
• Al arrancar producción tras cambio de color o de material
• En piezas con pared gruesa y mayor tiempo de llenado

No lo confundas con

• Delaminación: la delaminación se ve como capas que se despegan en superficie, no como una mota puntual interna.
• Ráfagas de quemado: la ráfaga de quemado es una estría parda o blanquecina alargada en dirección del flujo, no un punto aislado.
• Quemaduras por efecto diésel: el efecto diésel marca el último rincón de la cavidad o el encuentro de frentes, por aire comprimido, no por resina estancada en el husillo.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es un amorfo sin punto de fusión definido: reblandece de forma gradual al superar su transición vítrea y exige temperaturas de masa de 210–250 °C para fluir con viscosidad adecuada. Es un material de muy buena transparencia óptica, lo que hace que cualquier partícula carbonizada, por pequeña que sea, destaque con fuerza contra el fondo transparente de la pieza. Su sensibilidad a la cizalla hace que, si el fundido queda retenido en ángulos muertos del husillo, la válvula antirretorno o la boquilla, el calor disipativo generado por el giro del husillo y el tiempo de permanencia local degraden esa resina estancada hasta carbonizarla. Al reanudar el flujo, esos fragmentos quemados se desprenden y viajan arrastrados hasta la cavidad, quedando embebidos en el espesor de la pieza. La baja contracción de 0,3 a 0,7 % de este material no interviene en el mecanismo: el origen está en la degradación térmica localizada, no en la compactación ni en la cristalización, porque el PMMA no cristaliza.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Revisar el historial térmico reciente del cilindro y registrar si hubo paradas largas con material fundido dentro.

   Comprobación

   Cuánto: Sin cambios de proceso.

   Qué vigilar: Coincidencia entre la aparición de motas y una parada previa

   Si no mejora: Pasar a inspeccionar la granza y el masterbatch de entrada
2. Inspeccionar visualmente la granza virgen antes de tolva en busca de partículas extrañas o finos oscuros.

   Comprobación

   Cuánto: Muestra representativa de un saco o silo.

   Qué vigilar: Presencia de polvo, finos quemados o contaminación cruzada

   Si no mejora: Continuar con el ajuste de proceso
3. Reducir el perfil de temperaturas del cilindro dentro del rango de la ficha para bajar el aporte térmico total.

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños dentro de 210–250 °C.

   Qué vigilar: Que la pieza siga llenando bien y sin líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Subir de nuevo y revisar el tiempo de residencia
4. Verificar que el tamaño de la inyectada utiliza entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro.

   Proceso

   Cuánto: Entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro.

   Qué vigilar: Inyectadas muy pequeñas que disparan el tiempo de residencia

   Si no mejora: Pasar a purgar el cilindro con material de purga adecuado
5. Purgar el cilindro con material de purga adecuado, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, sin ponerse delante de la boquilla.

   Máquina

   Cuánto: Varias purgas sucesivas hasta salir limpio.

   Qué vigilar: Ausencia de motas en purgas consecutivas

   Si no mejora: Desmontar husillo y válvula antirretorno
6. Desmontar e inspeccionar husillo, válvula antirretorno y boquilla en busca de zonas muertas o fisuras donde se estanca material.

   Máquina

   Cuánto: Revisión visual completa del grupo de inyección.

   Qué vigilar: Rugosidad, restos carbonizados adheridos o holguras

   Si no mejora: Reparar o sustituir los elementos dañados
7. Revisar entradas y canales de colada en busca de restos carbonizados acumulados en rincones o escalones.

   Molde

   Cuánto: Inspección visual tras desmontaje de boquillas.

   Qué vigilar: Acumulación progresiva ciclo tras ciclo

   Si no mejora: Pulir o rediseñar la geometría del canal

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Canales de colada con escalones o rincones donde se estanca y degrada material residual.
• Entradas con cambios bruscos de sección que generan zonas de recirculación y sobrecalentamiento local.
• Boquilla con acoplamiento inadecuado al casquillo que forma un hueco donde se acumula plástico fundido.

Errores típicos en planta con PMMA

• Subir la temperatura de masa para mejorar el aspecto superficial, lo que agrava la degradación en zonas muertas.
• No purgar tras una parada larga y reanudar producción directamente con el cilindro cargado.
• Usar granza con finos o reciclado propio sin filtrar junto al PMMA virgen.
• Ignorar el historial térmico y buscar la causa solo en el molde.

Preguntas frecuentes

Artículos y guías relacionadas