Puntos negros en PEEK
En PEEK la causa más probable son restos de resina degradada estancados en zonas muertas del husillo, válvula antirretorno o boquilla, agravados por el rango de masa de 360–400 °C y el largo tiempo a esa temperatura. Primera acción: revisar historial térmico y purgar con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, sin ponerte delante de la boquilla, antes de tocar molde o proceso.
Cómo reconocer los puntos negros en PEEK
Motas negras o pardas, de tamaño variable, dispersas por la superficie o incluidas bajo la piel de la pieza. Al tacto, el punto suele notarse como una pequeña protuberancia o un cráter si la mota se ha desprendido. Las motas de carbonilla se aprecian bien contra luz rasante.
Dónde suele localizarse
- Superficie visible dispersa sin patrón de flujo claro
- Cerca de la entrada, si la degradación viene de la boquilla
- Siempre en el mismo punto, si el foco es un rincón del canal de colada
- Al inicio de una tirada tras una parada o un cambio de color
No lo confundas con
- Ráfagas de quemado: La ráfaga es una estría alargada en dirección del flujo por cizalla o temperatura; el punto negro es una partícula puntual aislada.
- Efecto diésel: El efecto diésel quema el material por aire comprimido en el final de cavidad o en líneas de encuentro; el punto negro viene de material ya carbonizado antes de entrar en cavidad.
- Delaminación: La delaminación separa capas enteras de superficie; el punto negro es una inclusión localizada, no una capa que se despega.
Por qué ocurre en PEEK
El PEEK trabaja en un rango de masa de 360–400 °C, uno de los rangos de masa más altos que se inyectan. A esa temperatura, el material se estanca en fisuras, desgastes o ángulos muertos del husillo y la válvula, y allí se quema. Al reanudar el giro, esas partículas se desprenden y viajan con el frente de flujo hasta quedar incluidas en la pieza. La viscosidad de este fundido exige cizalla sostenida para mantenerlo homogéneo; donde esa cizalla falta, el material se estanca, pierde movilidad y se degrada térmicamente antes de alcanzar la cavidad. El resultado es una partícula carbonizada que ya no es compatible reológicamente con el fundido sano que la rodea.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Revisar el historial térmico del cilindro y comprobar si hubo paradas largas con material caliente dentroComprobación
Cuánto: Sin modificar nada del proceso.
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Purgar el cilindro con material de purga adecuado, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, nunca delante de la boquillaProceso
Cuánto: Varias purgas sucesivas hasta salida limpia.
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Comprobar que el tamaño de la inyectada mantiene un tiempo de residencia adecuado en el cilindro y no se alarga en excesoProceso
Cuánto: Entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro.
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Inspeccionar la granza virgen y el estado del secador antes de tolvaMaterial
Cuánto: Sin trazas visibles de suciedad ni finos.
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Desmontar e inspeccionar el husillo, la válvula antirretorno y la boquilla en busca de zonas muertas o fisuras donde se acumule material estancadoMáquina
Cuánto: Revisión visual de ángulos y asientos.
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Verificar los imanes de tolva y el despolvorizado del material triturado reincorporadoMáquina
Cuánto: Limpieza y funcionamiento correcto de los sistemas de filtrado.
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Revisar canales de colada y entradas en busca de ángulos vivos o rincones donde el flujo se estanque y degrade localmenteMolde
Cuánto: Geometría sin rincones muertos.
Ventana de proceso verificada: PEEK
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PEEK →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 360 – 400 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 160 – 200 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 0,7 – 1,8 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 150 °C (3–5 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,02 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
Causas de molde y diseño de pieza
- Canales de colada con rincones o escalones donde el flujo se estanca y degrada localmente antes de entrar en cavidad
- Entradas con ángulos vivos que generan zonas de recirculación de material parado
Errores típicos en planta con PEEK
- Dejar el PEEK fundido dentro del cilindro durante una parada sin purgar antes, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos
- No revisar el historial térmico y atacar directamente el molde o el secado
- Usar un material de purga poco adecuado para las temperaturas de trabajo de este material, sin pantalla facial, guantes térmicos ni mascarilla con filtro para humos
- Reincorporar triturado sin comprobar que esté libre de finos y contaminación
Preguntas frecuentes
¿El secado insuficiente provoca puntos negros en PEEK?
El secado (150 °C durante 3–5 h) es un requisito general, pero no explica las motas carbonizadas; vienen de resina estancada en zonas muertas del husillo o boquilla.
¿Qué hago si aparecen puntos negros justo al arrancar tras una parada?
Revisa si el cilindro quedó caliente con material dentro durante la parada. Purga varias veces con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, sin ponerte delante de la boquilla.
¿Puedo seguir usando el triturado reincorporado si aparecen puntos negros?
Revisa antes el despolvorizado del molino y los imanes de tolva. Si el triturado trae finos, degrada antes en el cilindro y aporta carbonilla al fundido.
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