Rechupes en PEEK

Cómo reconocer los rechupes en PEEK

Depresión cóncava y suave al tacto, casi siempre detrás de nervios, torretas o cambios de espesor. En PEEK el hundimiento se nota más por el brillo irregular que por contraste de color; pasa el dedo y notarás el escalón respecto a la superficie vecina.

Dónde suele localizarse

• Cara opuesta a nervios de refuerzo
• Detrás de torretas de fijación
• Zonas de cambio brusco de espesor
• Superficies planas cercanas a la entrada

No lo confundas con

• Vacuolas: la vacuola es un hueco interno sin colapso de la piel exterior; el rechupe sí marca la superficie visible.
• Sobrecompactación: la sobrecompactación da exceso de material y rebaba, justo el efecto contrario a la falta de compactación del rechupe.
• Marcas de expulsor: la marca de expulsor tiene forma circular o cuadrada localizada en el punto de contacto, no una depresión amplia asociada a espesor grueso.

Por qué ocurre en PEEK

El PEEK es un semicristalino con temperatura de masa entre 360 y 400 °C. El gran salto térmico hasta la temperatura de molde, de 160 a 200 °C, obliga a una cristalización lenta y progresiva: el núcleo de las zonas gruesas permanece caliente y móvil mucho después de que la piel exterior ya ha solidificado contra el acero. La contracción de moldeo, de 0,7 a 1,8 %, sube con el espesor de la pieza, así que en nervios y torretas gruesas la contracción real del núcleo es mayor que en pared delgada. Si la post-presión no compensa ese volumen que sigue perdiendo el núcleo mientras cristaliza, la piel ya rígida se ve traccionada hacia dentro y aparece el hundimiento. La viscosidad del fundido en esta ventana térmica sigue el comportamiento pseudoplástico habitual: un molde a temperatura baja dentro del rango no resuelve el problema, solo lo traslada a una cristalización más pobre y menos estable dimensionalmente.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: Entre 3 y 8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo ha hecho tope y la presión no llega a la cavidad

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación
2. Ajustar el punto de conmutación por cota de husillo

   Proceso

   Cuánto: Hasta llenar entre el 95 y el 98 % de la cavidad.

   Qué vigilar: Que la pieza corta sin post-presión no muestre rebaba ni esquinas sin llenar

   Si no mejora: Pasar a la presión de post-presión
3. Aumentar la presión de post-presión en escalones pequeños

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños dentro del límite de la máquina.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Pasar al tiempo de post-presión
4. Alargar el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: Hasta el sellado más 0,5 a 1 segundo de margen.

   Qué vigilar: Que el peso de pieza se estabilice en el estudio de sellado

   Si no mejora: Revisar la temperatura de masa
5. Revisar la temperatura real de masa fundida

   Proceso

   Cuánto: Hacia el extremo inferior de 360–400 °C sin salir de la ventana del grado.

   Qué vigilar: Que la pieza siga llenando bien y no aparezcan líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Pasar a refrigeración del molde
6. Comprobar que el atemperador mantiene el molde en régimen turbulento

   Máquina

   Cuánto: Caudal suficiente para Reynolds por encima del régimen laminar.

   Qué vigilar: Temperatura homogénea entre circuitos del molde

   Si no mejora: Pasar a la entrada de inyección
7. Aumentar la sección de la entrada y del canal de colada

   Molde

   Cuánto: Sección mayor para retrasar el sellado.

   Qué vigilar: Que no se alargue en exceso el tiempo de ciclo por sellado tardío

   Si no mejora: Pasar al rediseño del nervio
8. Reducir el espesor en la base del nervio respecto a la pared

   Diseño de pieza

   Cuánto: Hasta el 50 % o menos del espesor de pared.

   Qué vigilar: Que la altura del nervio no supere unas 3 veces el espesor de pared

   Si no mejora: Repetir el estudio de ventana de proceso completo

Ventana de proceso verificada: PEEK

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PEEK →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección infradimensionada que sella antes de compactar el núcleo grueso.
• Canal de colada estrecho que retrasa la transmisión de post-presión hasta el final del llenado.
• Nervio o torreta con espesor en la base superior al recomendado para este semicristalino.
• Circuito de atemperado desequilibrado que deja fría la zona de la pieza con más espesor.

Errores típicos en planta con PEEK

• Bajar la temperatura de molde para acortar ciclo sin comprobar el efecto en la cristalización del núcleo.
• Subir solo la presión de post-presión sin revisar antes el tiempo hasta el sellado de entrada.
• Dejar el cojín en 0 mm por ajustar la dosificación al mínimo para ahorrar material.
• Rediseñar el nervio sin comprobar antes si el problema está en el proceso de compactación.

Preguntas frecuentes

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