Alabeo en PEEK

Cómo reconocer el alabeo en PEEK

La pieza sale del molde aparentemente plana o recta y, al enfriarse en banco, se curva o retuerce hacia un lado. Al apoyarla sobre una superficie plana, balancea o no asienta en las cuatro esquinas. En piezas con nervios o cambios de espesor, la torsión se concentra en esas zonas y en los bordes largos sin refuerzo.

Dónde suele localizarse

• Paredes planas de gran superficie
• Bordes largos sin nervios de refuerzo
• Zonas próximas a cambios de espesor
• Piezas con una sola cara en contacto con macho
• Esquinas alejadas de la entrada de inyección

No lo confundas con

• Rechupes: el rechupe es una depresión local en la superficie opuesta a un refuerzo; el alabeo es una distorsión global de la geometría de la pieza.
• Pieza agarrada: la pieza agarrada se queda retenida en un semimolde por contracción o vacío; el alabeo aparece tras el desmoldeo correcto, al enfriarse la pieza.
• Marcas de expulsor: la marca de expulsor es una huella local hundida o blanqueada en el punto de contacto del expulsor, no una curvatura de toda la pieza.

Por qué ocurre en PEEK

El PEEK es un semicristalino de altísima temperatura de proceso, con masa fundida entre 360 y 400 °C y una viscosidad de fundido muy sensible a la temperatura: cualquier gradiente térmico en la cavidad se traduce en frentes de flujo con distinta fluidez y distinta compactación efectiva según la zona. Pero el factor dominante es termodinámico: para cristalizar de forma completa y estable, el PEEK exige temperaturas de molde de 160–200 °C, muy por encima de lo habitual en otros semicristalinos. Si una cara del molde está más fría que la otra, esa cara cristaliza con una cinética distinta a la cara caliente, y la contracción de moldeo (0,7–1,8 %, que sube con el espesor) se reparte de forma desigual entre ambas caras. La cara más caliente se enfría más despacio, cristaliza más tarde y sigue contrayendo incluso fuera del molde, tirando de la pieza hacia ese lado. En secciones gruesas este efecto se amplifica porque el núcleo tarda más en cristalizar y queda sometido a un gradiente térmico interno mayor.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con sonda la temperatura real de ambas caras del molde en el mismo punto de referencia

   Comprobación

   Cuánto: Dentro de 160–200 °C en cada circuito.

   Qué vigilar: Diferencia entre caras y hacia qué lado se curva la pieza

   Si no mejora: Pasar a equilibrar los circuitos de atemperado
2. Igualar las temperaturas de los circuitos de atemperado de ambos semimoldes

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hacia el lado frío, dentro de 160–200 °C.

   Qué vigilar: Sentido y magnitud de la curvatura tras cada ajuste

   Si no mejora: Revisar caudal y régimen de circulación de cada circuito
3. Reducir la post-presión en la zona próxima a la entrada frente al fondo de cavidad

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños sobre el valor actual.

   Qué vigilar: Aparición de rechupes o falta de compactación al bajarla

   Si no mejora: Optimizar el perfil de velocidades de inyección
4. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños sobre el ciclo actual.

   Qué vigilar: Temperatura de la pieza al expulsar y alabeo tras 24 horas en banco

   Si no mejora: Revisar si el espesor de la pieza exige más tiempo de cristalización
5. Verificar el caudal y el régimen de circulación de cada circuito de atemperado por separado

   Molde

   Cuánto: Caudal suficiente para régimen turbulento en cada circuito.

   Qué vigilar: Diferencias de temperatura entre entrada y salida de cada circuito

   Si no mejora: Revisar el trazado de canales y su distancia a la cavidad
6. Revisar la ubicación de la entrada de inyección respecto a la geometría de la pieza

   Molde

   Cuánto: Reposicionar o rediseñar si el flujo es muy asimétrico.

   Qué vigilar: Simetría del frente de llenado entre zonas

   Si no mejora: Valorar rediseño de pieza
7. Rediseñar transiciones abruptas de espesor con nervios graduales y radios de acuerdo generosos

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio igual o mayor a la mitad del espesor de pared.

   Qué vigilar: Reducción del alabeo en la zona rediseñada tras la modificación

   Si no mejora: Revisar todo el reparto de espesores de la pieza

Ventana de proceso verificada: PEEK

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PEEK →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura real entre semimolde fijo y móvil, pese a consignas iguales en pantalla.
• Circuito de atemperado con caudal insuficiente para alcanzar las 160–200 °C de forma homogénea.
• Transiciones abruptas de espesor que generan cristalización desigual entre zonas.
• Entrada de inyección descentrada que origina frentes de flujo asimétricos.

Errores típicos en planta con PEEK

• Fijar la misma consigna en ambos circuitos sin comprobar con sonda la temperatura real de cada cara.
• Acortar el tiempo de enfriamiento para ganar ciclo sin verificar el alabeo tras 24 horas en banco.
• Corregir el alabeo subiendo post-presión en vez de equilibrar primero las temperaturas del molde.
• Usar un atemperado pensado para otro semicristalino, sin alcanzar las 160–200 °C que pide el PEEK.

Preguntas frecuentes

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