Pieza incompleta en PEEK

Cómo reconocer una pieza incompleta en PEEK

Falta material en la zona más alejada de la entrada o en los espesores más delgados de la pieza. El borde del frente aparece redondeado y frío, sin rebaba asociada. Al tacto, el borde incompleto se nota más rugoso y menos brillante que el resto de la superficie, sin continuidad de material.

Dónde suele localizarse

• Extremos de pared más alejados de la entrada
• Zonas de pared delgada o nervios finos
• Final de recorrido en piezas de L/e elevado
• Último punto de encuentro de frentes de flujo

No lo confundas con

• Rebabas: La rebaba es exceso de material en la línea de partición; la pieza incompleta es falta de material en el extremo de cavidad.
• Líneas de soldadura: La línea de soldadura es una unión visible de dos frentes que sí llegaron a encontrarse; en pieza incompleta el frente no llega.
• Efecto diésel: El efecto diésel deja marca negra carbonizada por aire comprimido; la pieza incompleta no presenta quemado, solo falta de material.

Por qué ocurre en PEEK

El PEEK trabaja en una ventana de proceso estrecha, con temperatura de masa de 360–400 °C y molde a 160–200 °C. Su estructura semicristalina exige mantener el fundido caliente y fluido hasta rellenar la cavidad completa: al cruzar su temperatura de fusión, la viscosidad cae de forma abrupta, pero si la masa pierde calor en el recorrido, la cristalización arranca antes de tiempo y el frente se frena bruscamente. Esa transición de fundido a sólido es mucho más brusca que en un amorfo, así que un pequeño enfriamiento prematuro del frente basta para que el material deje de fluir antes del final de cavidad. Además, el molde se mantiene caliente precisamente para retrasar esa solidificación y dar tiempo al llenado; si la temperatura de molde cae por debajo de su rango de trabajo, el efecto se agrava porque la piel sólida crece más rápido de lo que avanza el frente.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm de cojín.

   Qué vigilar: Que el cojín no fluctúe de un ciclo a otro

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación
2. Comprobar que la conmutación cae al 95–98 % del llenado

   Proceso

   Cuánto: 95–98 % de llenado volumétrico.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Revisar la velocidad de inyección
3. Aumentar la velocidad de inyección para que el frente avance caliente hasta el final

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Quemado por cizalla en entradas estrechas

   Si no mejora: Revisar temperaturas de masa y molde
4. Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana de proceso del material

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 360–400 °C.

   Qué vigilar: Amarilleamiento o motas por degradación térmica

   Si no mejora: Elevar la temperatura de molde
5. Elevar la temperatura de molde para retrasar la solidificación del frente

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 160–200 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y estabilidad dimensional al desmoldear

   Si no mejora: Comprobar si la máquina trabaja limitada por presión
6. Comprobar que la máquina no trabaja limitada por presión de inyección

   Máquina

   Cuánto: Reserva de presión disponible frente al pico de llenado.

   Qué vigilar: Que la velocidad programada se mantenga real durante todo el llenado

   Si no mejora: Revisar las salidas de gases del molde
7. Limpiar y comprobar las salidas de gases en el final de flujo

   Molde

   Cuánto: Sin obstrucción visible.

   Qué vigilar: Que el aire atrapado no frene el avance del frente

   Si no mejora: Revisar el balance de cavidades si el molde es múltiple
8. Revisar si el espesor en la zona incompleta es excesivamente delgado para la longitud de flujo

   Diseño de pieza

   Cuánto: Relación longitud de flujo / espesor.

   Qué vigilar: Que el rediseño no afecte a la función de la pieza

   Si no mejora: Documentar como límite de diseño de la pieza

Ventana de proceso verificada: PEEK

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PEEK →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada alejada de la zona de pared delgada, forzando un recorrido de flujo largo antes de congelar.
• Salidas de gases obstruidas o insuficientes en el final de flujo de la cavidad.
• Desbalance de llenado entre cavidades en moldes múltiples: las últimas en llenar salen cortas.
• Transición de espesor abrupta que acelera el enfriamiento local del frente de flujo.

Errores típicos en planta con PEEK

• Subir temperaturas sin comprobar antes si la máquina trabaja limitada por presión de inyección.
• Mantener el molde por debajo de 160 °C pensando en acortar el ciclo, perdiendo fluidez del frente.
• No verificar el secado antes de atribuir el defecto a presión o velocidad insuficientes.
• Aumentar la presión de post-presión en vez de corregir la velocidad de llenado en la fase de inyección.
• Ignorar el balance de cavidades en moldes múltiples y tocar solo parámetros globales de máquina.

Preguntas frecuentes

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