Efecto diésel en PEEK

Cómo reconocer el efecto diésel en PEEK

Mancha o punto carbonizado de color marrón oscuro a negro en el último punto de llenado o donde confluyen dos frentes de flujo. Al tacto se nota una pequeña depresión o rugosidad frente al resto de la superficie lisa de la pieza. En PEEK suele acompañarse de fragilidad local y pérdida de propiedades mecánicas en esa zona concreta.

Dónde suele localizarse

• Último rincón de llenado alejado de la entrada
• Punto de encuentro de dos frentes de flujo alrededor de un macho
• Zonas de pared gruesa donde se acumula aire residual
• Cerca de salidas de gases obstruidas por depósitos de alta temperatura

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: La ráfaga es una estría parda o blanquecina alargada por degradación de cizalla o térmica, no un punto negro puntual por aire comprimido.
• Puntos negros: Los puntos negros vienen de partículas degradadas desprendidas del husillo o la boquilla, dispersas por toda la pieza, no localizadas en el último punto de llenado.
• Pieza incompleta: La falta de llenado es ausencia de material; el efecto diésel sí llena la cavidad pero deja una marca quemada en ese mismo punto.

Por qué ocurre en PEEK

El PEEK mantiene una viscosidad de fundido que exige velocidades de llenado altas para completar la cavidad sin perder temperatura. A esa velocidad, el aire residual se empuja con fuerza hacia el último rincón sin darle tiempo a escapar por los canales habituales. Si ese aire no evacúa, la compresión adiabática lo lleva a temperaturas muy superiores a la de degradación del PEEK, quemando el polímero justo en el punto donde el frente de flujo se detiene.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar visualmente las salidas de gases del molde en el punto donde aparece la marca, buscando suciedad o depósitos de alta temperatura

   Comprobación

   Cuánto: Profundidad y limpieza visual.

   Qué vigilar: Presencia de residuos carbonizados o barniz en la ranura de la salida de gases

   Si no mejora: Pasar a limpiar o rectificar la salida de gases en el paso de molde
2. Reducir la velocidad de inyección en el tramo final del llenado, del 90 al 98 % de la carrera

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezca línea de soldadura fría ni pieza incompleta en el punto más alejado

   Si no mejora: Revisar la fuerza de cierre en el paso de máquina
3. Ajustar la temperatura de masa dentro de la ventana de proceso del material

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro de 360–400 °C.

   Qué vigilar: Aparición de líneas de soldadura o pérdida de brillo por masa demasiado fría

   Si no mejora: Revisar la fuerza de cierre en el paso de máquina
4. Reducir la fuerza de cierre a la magnitud estrictamente calculada para permitir la respiración del molde

   Máquina

   Cuánto: Hasta el límite de cálculo sin generar rebaba.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba en la línea de partición al bajar la fuerza

   Si no mejora: Pasar a intervenir en el molde
5. Limpiar las salidas de gases con ultrasonidos o desengrasante en el punto de la marca

   Molde

   Cuánto: Limpieza completa hasta acero visible.

   Qué vigilar: Recurrencia de la marca en los ciclos siguientes tras la limpieza

   Si no mejora: Ampliar la anchura de la salida de gases existente
6. Ampliar la anchura de la salida de gases existente en ese punto, manteniendo su profundidad habitual

   Molde

   Cuánto: Mayor anchura sin tocar la profundidad.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba por el nuevo ancho de salida de gases

   Si no mejora: Añadir una salida de gases adicional en el final de flujo
7. Añadir una salida de gases adicional en el último punto de llenado o en la confluencia de frentes de flujo

   Molde

   Cuánto: Nueva salida de gases en el punto crítico.

   Qué vigilar: Que el aire evacue sin dejar rebaba en el nuevo punto

   Si no mejora: Revisar el diseño de pieza en el paso siguiente
8. Rediseñar la geometría o reubicar la entrada de inyección para que el último punto de llenado coincida con una zona accesible a salida de gases

   Diseño de pieza

   Cuánto: Nueva posición de entrada o pared.

   Qué vigilar: Que el cambio no genere una nueva línea de soldadura en zona de esfuerzo

   Si no mejora: Consultar el diseño completo del sistema de llenado con el proveedor de molde

Ventana de proceso verificada: PEEK

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PEEK →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases obstruidas por depósitos propios de un proceso a 360–400 °C de masa
• Ausencia de salida de gases en el punto exacto donde confluyen dos frentes de flujo
• Geometría de pieza con un rincón de llenado alejado sin vía de escape para el aire
• Entrada de inyección mal ubicada que obliga al aire a recorrer toda la cavidad antes de salir

Errores típicos en planta con PEEK

• Subir la velocidad de inyección pensando que llenará antes sin revisar antes las salidas de gases
• Aumentar la fuerza de cierre para evitar rebaba sin saber que así se sellan las salidas de gases
• Limpiar solo la superficie sin medir la anchura real de las salidas de gases
• Bajar la temperatura de masa por debajo de 360 °C sin comprobar antes el estado de las salidas de gases

Preguntas frecuentes

Artículos y guías relacionadas