Alabeo en PA66-GF30

Cómo reconocer el alabeo en PA66-GF30

Pieza que no queda plana sobre una superficie de referencia, con torsión en esquinas o bordes alejados de la entrada. La torsión se mide comparando toda la pieza sobre esa misma referencia, donde el alabeo suele concentrarse.

Dónde suele localizarse

• Bordes y esquinas alejados de la entrada de inyección
• Paredes planas de gran superficie con flujo divergente
• Zonas donde dos frentes de flujo cambian de dirección
• Piezas con nervios o torretas que cruzan la dirección de flujo

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión localizada sobre un refuerzo grueso; el alabeo es una distorsión global de la geometría de la pieza.
• Pieza agarrada: La pieza agarrada se queda retenida en un semimolde por contracción sobre el macho; el alabeo aparece ya fuera del molde, con la pieza libre.
• Marcas de expulsor: La marca de expulsor es una huella local por presión mecánica de expulsión, no una deformación de toda la pieza.

Por qué ocurre en PA66-GF30

El PA66-GF30 es un semicristalino cargado con 30 % de fibra de vidrio. La fibra se alinea con el frente de flujo durante el llenado, arrastrada por la cizalla dominante del fundido en movimiento. Esa orientación hace que la contracción en dirección de flujo (0,4 %) sea mucho menor que la transversal (0,9 %): en una misma pieza coexisten dos contracciones distintas según la zona y la orientación local de fibra. A esto se suma la cristalización propia de la matriz de poliamida 66, que avanza de fuera hacia dentro según se enfría cada cara del molde; si una cara se enfría más despacio, esa zona cristaliza más y contrae más, sumando un segundo gradiente al ya impuesto por la fibra. El resultado es una pieza que tira de forma desigual en varias direcciones a la vez, no solo hacia un lado. Por eso en este material el peso de la causa recae antes en la orientación de fibra que en el desequilibrio térmico puro entre caras, aunque ambos mecanismos se superponen y conviene auditarlos por separado.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con termopar de contacto la temperatura real de ambas caras del molde

   Comprobación

   Cuánto: Dentro de 80–90 °C en cada circuito.

   Qué vigilar: Diferencia entre caras; si hay desequilibrio claro, igualar antes de seguir

   Si no mejora: Pasar a igualar las caras
2. Enfriar la cara hacia la que se curva la pieza o calentar la opuesta, hasta igualar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro de 80–90 °C.

   Qué vigilar: Si la pieza deja de curvarse hacia el lado más caliente

   Si no mejora: Pasar a post-presión
3. Reducir la presión de post-presión para limitar la sobrecompactación direccional

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños respecto al valor actual.

   Qué vigilar: Aparición de rechupes al bajar demasiado

   Si no mejora: Pasar a velocidad de inyección
4. Revisar el perfil de velocidad de inyección en el tramo final de llenado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños en el último tramo.

   Qué vigilar: Planitud de la pieza sobre la misma referencia

   Si no mejora: Pasar a tiempo de enfriamiento
5. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo

   Si no mejora: Pasar a revisar molde
6. Reubicar o rediseñar la entrada de inyección para simetrizar las líneas de flujo

   Molde

   Cuánto: Posición que equilibre el recorrido de flujo en ambas direcciones.

   Qué vigilar: Cambio en la orientación de fibra en la zona crítica

   Si no mejora: Pasar a diseño de pieza
7. Rediseñar transiciones de espesor con radios de acuerdo generosos y nervios graduales

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio de acuerdo igual o mayor a 0,5 veces el espesor de pared.

   Qué vigilar: Persistencia del alabeo tras fabricar un nuevo postizo o molde de prueba

   Si no mejora: Revisar de nuevo el equilibrado de canales con el estudio de balance de cavidades

Ventana de proceso verificada: PA66-GF30

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66-GF30 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada única que fuerza un flujo muy direccional y concentra la fibra en una orientación.
• Transiciones abruptas de espesor que generan frentes de flujo con distinta orientación de fibra.
• Canales de refrigeración mal equilibrados entre caras fija y móvil del molde.
• Nervios o torretas que cruzan la dirección de flujo principal y generan zonas de contracción cruzada.

Errores típicos en planta con PA66-GF30

• Subir la post-presión pensando que compacta mejor y en realidad acentúa la anisotropía de contracción.
• Tocar varias temperaturas de molde a la vez sin medir antes con termopar de contacto.
• Expulsar la pieza aún caliente en vez de prolongar el enfriamiento en molde.
• Cambiar la posición de la entrada sin volver a comprobar el balance de llenado entre zonas de la pieza.

Preguntas frecuentes

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