Alabeo en PA6

Cómo reconocer el alabeo en PA6

La pieza sale del molde plana en apariencia pero se curva al enfriarse sobre mesa, o presenta torsión angular en esquinas y superficies planas. Al apoyarla sobre una superficie de referencia, uno o varios puntos no tocan. La curvatura se acentúa hacia el lado que estuvo en contacto con el semimolde más caliente. En piezas con nervios o cambios de espesor, el alabeo se concentra cerca de esas zonas.

Dónde suele localizarse

• Superficies planas de gran extensión
• Esquinas y aristas alejadas de la entrada
• Zonas cercanas a nervios o cambios de espesor
• La pieza se curva hacia el lado del molde que estuvo más caliente

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión localizada puntual detrás de un nervio o torreta; el alabeo es una distorsión global de la geometría.
• Marcas de expulsor: Las marcas de expulsor son deformación local por presión mecánica en el punto de contacto del expulsor, no una curvatura general de la pieza.
• Pieza agarrada: La pieza agarrada es un problema de desmoldeo: se queda en el lado más frío del molde al expulsar, no es una deformación permanente tras la extracción.

Por qué ocurre en PA6

La PA6 es semicristalina: sus cadenas se pliegan en cristalitas dentro de una matriz amorfa, con una contracción de moldeo de 1,0 a 1,8 %, mucho mayor que la de un amorfo. Esa contracción depende fuertemente de la velocidad de enfriamiento local: la cara del molde más caliente enfría más despacio, cristaliza más y contrae más, curvando la pieza hacia ese lado. Cualquier asimetría térmica entre semimoldes se traduce directamente en alabeo. En reología, la PA6 funde con viscosidad muy fluida que responde rápido al perfil de velocidades y temperaturas; diferencias de temperatura de masa o de molde generan gradientes de cristalinidad inmediatos. El secado de la granza por debajo de 0,1 % es preceptivo para evitar ráfagas y degradación mecánica, pero no corrige el alabeo en máquina.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con sonda la temperatura real de ambos circuitos de refrigeración, no solo la consigna del atemperador

   Comprobación

   Cuánto: Diferencia entre caras fija y móvil.

   Qué vigilar: Que ambas caras estén equilibradas dentro del rango de molde de 60–90 °C

   Si no mejora: Pasar a equilibrar temperaturas de molde entre caras
2. Enfriar la cara hacia la que se curva la pieza o calentar la opuesta, un solo semimolde por cambio

   Proceso

   Cuánto: 60–90 °C en ambos circuitos.

   Qué vigilar: Que la curvatura disminuya sin generar pieza agarrada en el lado que queda más frío

   Si no mejora: Pasar a revisar la fase de post-presión
3. Bajar la presión de post-presión para evitar sobrecompactación diferencial

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rechupes al bajar demasiado

   Si no mejora: Pasar a prolongar el enfriamiento en molde
4. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que la pieza salga rígida y sin marcas de expulsor por temperatura excesiva

   Si no mejora: Pasar a revisar posición de entrada
5. Revisar la posición de la entrada para simetrizar las líneas de flujo respecto al eje de la pieza

   Molde

   Cuánto: Simetría del frente de flujo entre ambos lados.

   Qué vigilar: Aparición de nuevas líneas de soldadura al desplazar la entrada

   Si no mejora: Pasar a revisar radios de acuerdo en transiciones de espesor
6. Rediseñar transiciones de espesor con radios de acuerdo generosos

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio de acuerdo amplio en cada cambio de sección.

   Qué vigilar: Que el cambio no desplace el punto de cristalización diferencial a otra zona

   Si no mejora: Pasar a revisar dimensionado de nervios
7. Reducir el espesor del nervio dentro del límite recomendado para este material

   Diseño de pieza

   Cuánto: Espesor del nervio hasta el 50 % del espesor de pared.

   Qué vigilar: Que el cambio no genere rechupes en el nuevo espesor

   Si no mejora: Documentar y escalar a revisión de diseño de molde

Ventana de proceso verificada: PA6

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA6 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura entre semimolde fijo y móvil que fuerza cristalización asimétrica.
• Entrada mal posicionada que genera flujo asimétrico y orientación molecular desigual entre zonas.
• Transiciones abruptas de espesor que enfrían y cristalizan a distinto ritmo.
• Nervios sobredimensionados que contraen más que la pared principal y traccionan la pieza.

Errores típicos en planta con PA6

• Intentar corregir la deformación sin medir la temperatura real de ambas caras del molde con sonda de contacto.
• Subir la post-presión para corregir alabeo sin comprobar antes el equilibrio térmico del molde.
• Cambiar las temperaturas de las dos caras del molde a la vez, sin aislar el efecto de cada semimolde.
• Reducir el tiempo de enfriamiento para acelerar ciclo sin comprobar el efecto sobre la cristalización.
• Cambiar la posición de la entrada sin evaluar el impacto en las líneas de soldadura resultantes.

Preguntas frecuentes

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