Delaminación en PMMA

Cómo reconocer la delaminación en PMMA

La superficie se separa en láminas finas y transparentes, como capas de cebolla u hojaldre, visibles a simple vista por la transparencia propia del PMMA. Al rascar con la uña se levanta una película superficial que se desprende limpia, dejando debajo una cara mate o con un tono ligeramente distinto. Suele concentrarse cerca de la entrada o en zonas de cambio de espesor.

Dónde suele localizarse

• Zona próxima a la entrada de inyección
• Cambios bruscos de espesor
• Caras planas de gran superficie visible
• Zonas de alta cizalladura cerca de canales estrechos

No lo confundas con

• Puntos negros: Los puntos negros son partículas carbonizadas puntuales; la delaminación es una separación continua en láminas de la superficie.
• Rayas de tigre: Las rayas de tigre son bandas de brillo alternante por inestabilidad de flujo, sin separación física en capas.
• Diferencias de brillo: Las diferencias de brillo son variaciones ópticas superficiales sin que la capa se despegue físicamente del cuerpo de la pieza.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es un amorfo sin punto de fusión definido: su transición ocurre en la temperatura de transición vítrea y la viscosidad del fundido baja de forma suave y progresiva con la temperatura, sin el salto abrupto de los semicristalinos. Cuando el fundido atraviesa una entrada estrecha a cizalladura muy alta, las capas superficiales en contacto con el acero sufren un desenredo molecular distinto al del núcleo, generando una interfaz de baja cohesión entre capas que no llegan a entrelazarse entre sí. Si además hay contaminación con una resina portadora de masterbatch incompatible con el PMMA, o restos de otro polímero por una purga insuficiente, la incompatibilidad de fase impide la difusión de cadenas en la interfaz fundido-fundido. La contracción de moldeo del PMMA, baja y homogénea, no genera por sí sola este defecto: la delaminación nace en la interfaz molecular durante el llenado, no en el enfriamiento posterior. Por ser transparente, cualquier plano de separación interno queda completamente a la vista, sin que el color pueda disimularlo.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar trazabilidad del lote de PMMA y revisar que no haya mezcla con otra resina en tolva o silo

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar proceso.

   Qué vigilar: Presencia de granza de aspecto o color distinto en la mezcla

   Si no mejora: Pasar a revisar el masterbatch y la resina portadora
2. Comprobar que el masterbatch de color usa una resina portadora compatible con PMMA

   Comprobación

   Cuánto: Ficha técnica del masterbatch.

   Qué vigilar: Delaminación localizada solo en piezas de un color o lote concreto

   Si no mejora: Pasar a ajustar la velocidad de inyección
3. Reducir la velocidad de inyección en el tramo de paso por la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de líneas de soldadura o congelación del frente de flujo

   Si no mejora: Pasar a subir la temperatura de masa
4. Elevar la temperatura de masa fundida dentro del rango de la ficha

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 210–250 °C.

   Qué vigilar: Aparición de degradación térmica o pérdida de brillo por sobrecalentamiento

   Si no mejora: Pasar a inspeccionar puntera, válvula antirretorno y husillo
5. Desmontar e inspeccionar puntera, válvula antirretorno y husillo en busca de ángulos muertos o restos de otra resina estancada

   Máquina

   Cuánto: Revisión visual completa.

   Qué vigilar: Restos carbonizados o de otro polímero adheridos en zonas de bajo flujo

   Si no mejora: Pasar a revisar la geometría de la entrada
6. Agrandar la sección de la entrada de inyección para reducir la cizalladura de paso

   Molde

   Cuánto: Aumento moderado de sección.

   Qué vigilar: Vestigio de entrada más visible y presión pico de llenado

   Si no mejora: Pasar a revisar el diseño de la pieza
7. Suavizar las transiciones de espesor cercanas a la entrada con radios de acuerdo generosos

   Diseño de pieza

   Cuánto: Transición gradual, sin escalón brusco.

   Qué vigilar: Persistencia de la delaminación tras el rediseño

   Si no mejora: Revisar de nuevo la pureza del material con el proveedor de resina

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada demasiado estrecha para el espesor de la pieza, que fuerza cizalladura extrema en el paso del fundido.
• Cambios bruscos de espesor cerca de la entrada que generan planos de flujo distintos en la pared.
• Canales de colada con cantos vivos que concentran la fricción del fundido justo antes de la cavidad.

Errores típicos en planta con PMMA

• Aumentar la post-presión pensando que compactará las capas, cuando la delaminación se origina en el llenado, no en la compactación.
• No comprobar la resina portadora del masterbatch antes de acusar al proceso de máquina.
• Purgar con un material incompatible y reanudar producción sin verificar que el cilindro quedó limpio.
• Reducir temperatura de masa pensando que así se reduce cizalladura, cuando el material frío agrava la mala cohesión interfacial.

Preguntas frecuentes

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