Marcas de expulsor en TPU > 90 Shore A
En TPU duro la causa más probable es desmoldear con la pieza aún caliente: el elastómero, aunque rígido en frío, recupera forma lentamente y el expulsor deja huella visible. Primera acción: alargar el tiempo de enfriamiento y comprobar si la marca desaparece antes de tocar expulsores o presión.
Cómo reconocer las marcas de expulsor en TPU > 90 Shore A
Depresión o relieve circular en la zona de contacto del expulsor, con el contorno blando al tacto, no quebradizo. A diferencia de un termoplástico rígido, la marca puede atenuarse parcialmente con el tiempo por la recuperación elástica del elastómero, pero persiste si la deformación fue profunda.
Dónde suele localizarse
- Zona de expulsores sobre superficie plana
- Torretas y resaltes cercanos a pasadores
- Caras de piezas con pared fina junto al expulsor
- Zonas de bajo espesor con poca rigidez al desmoldeo
No lo confundas con
- Blanqueo por tensión: el blanqueo es un cambio de aspecto por tensión mecánica sin hundimiento; la marca de expulsor sí deforma el contorno de la superficie.
- Pieza agarrada: la pieza agarrada es un fallo de desmoldeo completo por contracción sobre el molde, no una huella localizada del expulsor.
- Rechupes: el rechupe se origina por contracción interna sin contacto mecánico; la marca de expulsor exige siempre contacto con el pasador.
Por qué ocurre en TPU > 90 Shore A
El TPU duro es un elastómero termoplástico. En el enfriamiento, la fijación de forma es progresiva: a la temperatura de expulsión, el material todavía conserva capacidad de deformación bajo carga puntual. Su reología hace que la viscosidad de fundido responda con fuerza a la temperatura de masa. La contracción de moldeo de 0,8–1,5 % es moderada, pero no evita que, si el núcleo sigue caliente, el expulsor supere el límite de fluencia en caliente del material y hunda la superficie antes de que termine de fijar la geometría. El resultado es una huella que refleja más un problema de madurez térmica que de presión excesiva.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Medir el tiempo de enfriamiento actual y la temperatura superficial de la pieza justo al expulsarComprobación
Cuánto: Temperatura superficial con cámara o sonda en la zona del expulsor.
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Alargar el tiempo de enfriamiento en molde antes de iniciar la expulsiónProceso
Cuánto: En escalones pequeños.
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Reducir la velocidad y presión de arranque del sistema de expulsión, con expulsión en dos etapasProceso
Cuánto: En escalones pequeños.
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Revisar el estado y alineación del paquete de expulsiónMáquina
Cuánto: Carrera y sincronismo de los pasadores.
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Aumentar el diámetro o el número de pasadores expulsores para repartir la cargaMolde
Cuánto: Mayor superficie de apoyo por pasador.
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Aumentar el ángulo de desmoldeo y pulir el macho en dirección de extracciónMolde
Cuánto: Ángulo mínimo habitual en machos lisos.
Ventana de proceso verificada: TPU > 90 Shore A
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en TPU > 90 Shore A →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 180 – 220 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 20 – 50 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 0,8 – 1,5 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 90–100 °C (2–3 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,03 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,2 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | menos de 10 min, incluida la cámara caliente |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,025 – 0,04 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Ángulo de desmoldeo insuficiente en el macho que aumenta la fricción de extracción.
- Número insuficiente de pasadores expulsores concentrando toda la carga en pocos puntos.
- Macho sin pulido en la dirección de extracción que retiene la pieza por fricción superficial.
Errores típicos en planta con TPU > 90 Shore A
- Acortar el ciclo para ganar producción sin comprobar la temperatura real de expulsión.
- Subir la fuerza de los expulsores en vez de alargar el enfriamiento.
- Tocar varios parámetros de expulsión a la vez.
- Aumentar la presión de post-presión pensando que compacta mejor la superficie.
Preguntas frecuentes
¿Por qué el TPU duro marca más que un termoplástico rígido en el mismo diseño de expulsión?
Porque tarda en fijar forma tras el enfriamiento; a igual temperatura de expulsión, conserva más capacidad de deformación puntual que un rígido ya solidificado.
¿Alargar el enfriamiento basta siempre para quitar la marca?
En la mayoría de casos sí, porque ataca la causa raíz: madurez térmica insuficiente. Si persiste, revisa el reparto de expulsores y el ángulo de desmoldeo del macho.
¿La humedad del material influye en esta marca?
No directamente en la marca de expulsor; la humedad en este material explica fragilidad y pérdida de tenacidad por hidrólisis, no el mecanismo de deformación por expulsión.
¿Sirve bajar la temperatura de molde para evitar la marca?
Puede ayudar si la zona del expulsor queda localmente caliente, pero primero ajusta el tiempo de enfriamiento; cambiar la temperatura de molde afecta también al alabeo.
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