Alabeo en PE-LD

Cómo reconocer el alabeo en PE-LD

La pieza sale del molde aparentemente bien pero, al dejarla sobre una superficie plana, no apoya en las cuatro esquinas o se curva visiblemente hacia un lado. En paredes planas y tapas se nota un combado suave; al tacto, el lado cóncavo corresponde casi siempre a la cara que trabajó más caliente en el molde. Empeora con piezas de pared fina y gran superficie.

Dónde suele localizarse

• Paredes planas de gran superficie
• Tapas y cubetas de pared delgada
• Bordes y esquinas alejadas de la entrada
• Zonas con cambio de espesor

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión localizada puntual frente a un nervio o torreta; el alabeo es una distorsión global de la geometría de la pieza.
• Pieza agarrada: La pieza agarrada se queda pegada en un semimolde por contracción sobre un macho; el alabeo aparece ya fuera del molde, desmoldeada sin problema.
• Marcas de expulsor: La marca de expulsor es una huella local hundida o en relieve en el punto de contacto del expulsor, no una deformación de toda la pieza.

Por qué ocurre en PE-LD

El PE-LD es un semicristalino con una contracción de moldeo alta (1,5–3,0 %) frente a los amorfos. En reología, su fundido facilita un llenado rápido a las temperaturas de masa habituales (160–220 °C), pero también que las capas en contacto con el acero frío se solidifiquen antes de que el núcleo haya terminado de compactar, dejando gradientes de enfriamiento marcados entre caras. En lo termodinámico, al enfriarse cruza su temperatura de fusión: la cara que queda más caliente dentro del molde cristaliza más tarde y contrae más, tirando de la pieza hacia ese lado incluso después de desmoldeada. Esa contracción diferencial se traduce fácilmente en curvatura visible, sin que haga falta fibra de vidrio ni orientación de carga para que el alabeo aparezca.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con sonda la temperatura real de ambas caras del molde, fija y móvil

   Comprobación

   Cuánto: Diferencia entre cara fija y móvil.

   Qué vigilar: Que ambos circuitos midan dentro de 15–40 °C

   Si no mejora: Pasar a equilibrar los circuitos de refrigeración
2. Enfriar la cara hacia la que se curva la pieza o calentar la opuesta, un solo semimolde por cambio

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 15–40 °C.

   Qué vigilar: Planitud de la pieza en banco plano tras cada ajuste

   Si no mejora: Revisar sobrecompactación cerca de la entrada
3. Reducir la presión de post-presión y optimizar el perfil de velocidad de inyección

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes en la zona de mayor espesor

   Si no mejora: Pasar a prolongar el tiempo de enfriamiento en molde
4. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones de 1 a 2 segundos.

   Qué vigilar: Temperatura superficial de pieza al expulsar y tiempo de ciclo total

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa dentro de 160–220 °C
5. Ajustar la temperatura real de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 160–220 °C.

   Qué vigilar: Presión pico de llenado y aspecto superficial

   Si no mejora: Pasar a verificar el caudal de refrigeración en ambos circuitos
6. Verificar caudal de refrigeración en régimen turbulento en ambos circuitos del molde

   Máquina

   Cuánto: Caudal suficiente para evitar flujo laminar.

   Qué vigilar: Estabilidad de temperatura de molde ciclo a ciclo

   Si no mejora: Revisar trazado de canales de refrigeración en el molde
7. Revisar el trazado de canales de refrigeración en la zona que se curva

   Molde

   Cuánto: Redistribuir o añadir circuito en la cara más caliente.

   Qué vigilar: Homogeneidad de temperatura superficial con cámara termográfica

   Si no mejora: Valorar rediseño de espesores de pieza
8. Rediseñar con nervios graduales y radios de acuerdo generosos en transiciones de espesor

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio al menos la mitad del espesor de pared.

   Qué vigilar: Planitud tras 24 horas de reposo a temperatura ambiente

   Si no mejora: Revisar ubicación de la entrada para simetría de flujo

Ventana de proceso verificada: PE-LD

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PE-LD →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura entre semimolde fijo y móvil sin equilibrar
• Canales de refrigeración mal trazados o insuficientes en una de las caras
• Transiciones abruptas de espesor en el diseño de la pieza
• Entrada descentrada que genera llenado asimétrico entre zonas

Errores típicos en planta con PE-LD

• Subir la post-presión pensando que así se evita el alabeo, cuando lo agrava por sobrecompactación
• Desmoldear demasiado pronto sin dejar rigidez suficiente en la pieza
• No medir la temperatura real de cada circuito y fiarse solo de la consigna del atemperador
• Cambiar varios parámetros de proceso a la vez sin aislar el efecto del equilibrio térmico

Preguntas frecuentes

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