Líneas de soldadura en PA66
En PA66 la causa más probable es que los dos frentes de flujo lleguen fríos al punto de encuentro, agravada por aire sin salida justo en esa zona. Primera acción: localiza el encuentro con pieza corta y sube la temperatura de masa dentro de 260–300 °C.
Cómo reconocer las líneas de soldadura en PA66
Se ve como una ranura fina o raya brillante en la superficie, normalmente frente a un taladro, macho o entre dos entradas. Al tacto puede notarse un escalón casi imperceptible. La zona suele romperse antes que el resto de la pieza al aplicar flexión o impacto, mostrando una rotura limpia justo en la línea.
Dónde suele localizarse
- Detrás de taladros o machos que dividen el flujo
- Punto de encuentro entre dos entradas de inyección
- Zona opuesta a la entrada en piezas de geometría compleja
- Confluencia alrededor de insertos metálicos
No lo confundas con
- Marcas de flujo: Las marcas de flujo son vetas o deslustre por el avance del frente, sin discontinuidad mecánica ni dos frentes encontrándose.
- Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de llenado en el extremo de cavidad; la línea de soldadura aparece aunque la pieza llene al 100 %.
- Jetting: El jetting es un cordón serpenteante junto a la entrada por material frío que no se expande, no una unión de dos frentes.
Por qué ocurre en PA66
La PA66 es un semicristalino de fusión neta y viscosidad muy sensible a la temperatura: en cuanto el frente pierde unos grados por debajo de la ventana de 260–300 °C, la viscosidad sube con fuerza y el fundido deja de fluir con la movilidad de cadena necesaria para entrelazarse con el otro frente. Si además hay aire atrapado sin salida en el punto de confluencia, los dos frentes no terminan de fusionar aunque lleguen calientes, debilitando mecánicamente justo ese punto. A esto se suma que la PA66 cristaliza con una contracción de moldeo de 1,2 a 2,0 %, de forma que al enfriar rápido en la zona de encuentro la cristalización incompleta deja una interfaz con menor cohesión que el resto de la pieza, acentuando visualmente la ranura.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Localiza el punto exacto de encuentro de frentes con una pieza corta al 95–98 % de llenadoComprobación
Cuánto: Sin tocar parámetros.
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Sube la temperatura de masa en escalones pequeños dentro de 260–300 °CProceso
Cuánto: En escalones pequeños dentro de 260–300 °C.
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Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes lleguen más calientes y con más cizallaProceso
Cuánto: En escalones pequeños.
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Comprueba que la máquina mantiene velocidad constante sin quedarse limitada por presiónMáquina
Cuánto: Reserva de presión suficiente en el tramo de llenado.
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Incorpora o limpia salidas de gases exactamente en el punto de confluenciaMolde
Cuánto: Profundidad de 0,01–0,015 mm.
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Sube la temperatura del molde en la zona de confluenciaMolde
Cuánto: En escalones pequeños dentro de 70–100 °C.
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Rediseña la posición de la entrada o del obstáculo para desplazar la línea a zona oculta o sin esfuerzoDiseño de pieza
Cuánto: Nueva ubicación de entrada o macho.
Ventana de proceso verificada: PA66
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66 →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 260 – 300 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 70 – 100 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,2 – 2,0 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 80 °C (4–6 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,1 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Salidas de gases obturadas o inexistentes justo en el punto de encuentro de los frentes
- Entradas de inyección posicionadas de forma que fuerzan el encuentro en zona de esfuerzo mecánico
- Temperatura del molde demasiado baja en la zona de confluencia, enfriando el frente antes de tiempo
Errores típicos en planta con PA66
- Subir mucho la post-presión esperando reforzar una línea ya fría, sin efecto real sobre la unión molecular
- No limpiar la salida de gases de la confluencia, dejando aire atrapado que impide fusionar los frentes
- Bajar la velocidad de inyección pensando que reduce tensión, cuando enfría más los frentes
- Ignorar las salidas de gases en el punto de confluencia y centrar el ajuste solo en temperatura
Preguntas frecuentes
¿Por qué la línea de soldadura es más frágil en PA66 que en otros materiales?
Porque su fusión neta hace que la viscosidad suba con fuerza al enfriarse: si los frentes llegan fríos a la confluencia, no se entrelazan y la unión queda débil.
¿Sirve aumentar la post-presión para reforzar la línea?
No. La resistencia de la unión se decide en los milisegundos de la colisión de frentes; la post-presión posterior no repara el daño ya hecho en esa interfaz.
¿El secado de la granza influye en la línea de soldadura?
El secado es un requisito general de proceso, pero no es el mecanismo de este defecto: la causa directa es el frente frío y el aire sin salida en la confluencia.
¿Dónde debo buscar primero la línea de soldadura en una pieza de PA66?
Detrás de taladros, machos o entre dos entradas de inyección, localizándola con una pieza corta al 95–98 % antes de tocar ningún parámetro.
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