Rechupes en PA66

Cómo reconocer los rechupes en PA66

Hundimiento cóncavo y mate en la cara opuesta a nervios, torretas o cruces de espesor. Al pasar la uña se nota un escalón suave, sin aristas vivas. En PA66 suele quedar más marcado que en amorfos porque la pieza contrae deprisa justo donde el espesor se acumula.

Dónde suele localizarse

• Cara opuesta a nervios de refuerzo
• Detrás de torretas de atornillado
• En cruces de pared donde se acumula espesor
• Zonas próximas a la entrada de inyección con sección gruesa

No lo confundas con

• Vacuolas: la vacuola es un hueco interno bajo una piel rígida que no colapsa; el rechupe es un hundimiento visible en la superficie exterior.
• Marcas de expulsor: la marca de expulsor aparece justo en el punto de contacto del expulsor, por presión mecánica de desmoldeo, no por contracción del núcleo.
• Alabeo: el alabeo es una deformación global de la geometría; el rechupe es una depresión local y puntual sobre una zona de espesor concreta.

Por qué ocurre en PA66

La PA66 es un semicristalino con contracción de moldeo de 1,2 a 2,0 %, bastante mayor que la de un amorfo. El fundido, al superar su temperatura de fusión, cae en viscosidad de forma abrupta: fluye con facilidad, pero esa misma caída brusca hace que el sellado de la entrada llegue antes de lo esperado si la sección es ajustada, cortando la vía de compactación justo cuando el núcleo grueso todavía necesita aporte de material. Al enfriar, la piel exterior solidifica rápido contra el acero mientras el núcleo central, más caliente, atraviesa su transición de fusión a cristal con un cambio de volumen específico notable. Esa contracción interna tira de la piel hacia dentro en las zonas de mayor espesor, como detrás de nervios y torretas, generando el hundimiento. Si la post-presión no mantiene presurizada la cavidad hasta que la entrada sella por completo, el defecto se agrava porque el reflujo hacia el canal vacía aún más el núcleo.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm o el 10 % de la carga, salvo en cargas muy cortas.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo hace tope y la presión no llega a cavidad

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación
2. Ajustar el punto de conmutación por cota de husillo

   Proceso

   Cuánto: Llenado del 95–98 % de la cavidad antes de conmutar.

   Qué vigilar: Pieza corta de prueba sin rebaba en las esquinas más alejadas

   Si no mejora: Subir presión de post-presión
3. Aumentar la presión de post-presión

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños desde el valor actual.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en línea de partición

   Si no mejora: Alargar el tiempo de post-presión
4. Alargar el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones de 1 segundo hasta estabilizar el peso de pieza.

   Qué vigilar: Peso de pieza en balanza; cuando deja de subir, ya ha sellado

   Si no mejora: Bajar la temperatura de masa
5. Reducir la temperatura de masa fundida

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 260–300 °C.

   Qué vigilar: Llenado completo y ausencia de líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Revisar la válvula antirretorno
6. Comprobar que la válvula antirretorno cierra

   Máquina

   Cuánto: Cojín estable de una inyectada a otra.

   Qué vigilar: Fugas de material hacia atrás durante la compactación

   Si no mejora: Revisar refrigeración del molde
7. Aumentar el caudal de refrigeración en la zona del rechupe

   Molde

   Cuánto: Hasta asegurar régimen turbulento en el circuito.

   Qué vigilar: Temperatura de molde dentro de 70–100 °C sin puntos calientes

   Si no mejora: Revisar sección de entrada y canal
8. Aumentar la sección de la entrada y del canal de colada

   Molde

   Cuánto: Sección mayor para retrasar el sellado.

   Qué vigilar: Que no aumente el tiempo de ciclo por sobreespesor de colada

   Si no mejora: Revisar diseño del nervio
9. Reducir el espesor del nervio en su base

   Diseño de pieza

   Cuánto: Hasta el 50 % del espesor de pared o por debajo, por la contracción alta de este material.

   Qué vigilar: Que el nervio mantenga rigidez suficiente para su función estructural

   Si no mejora: Redistribuir el espesor de la pieza completa

Ventana de proceso verificada: PA66

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada o canal de colada infradimensionados que sellan antes de completar la compactación del núcleo.
• Refrigeración insuficiente o mal distribuida en la zona de mayor espesor de la pieza.
• Nervio o torreta con espesor en su base superior al recomendado para un material de contracción alta.
• Transiciones bruscas de espesor que concentran masa fundida sin vía de compactación posterior.

Errores típicos en planta con PA66

• Subir solo la temperatura de masa pensando que mejora el llenado, cuando lo que falta es tiempo de post-presión.
• Dar por bueno el cojín sin comprobar que no fluctúa de ciclo a ciclo.
• Aumentar post-presión sin haber verificado antes el punto de conmutación al 95–98 %.
• Secar la granza como requisito general y dar por hecho que eso corrige el rechupe.

Preguntas frecuentes

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